گزارش کار اسکلت بتنی
ـ برای اجرای یک پروژه مراحل کلی زیر به ترتیب گفته شده انجام می شود:  تجهیز کارگاه: اولین مرحله در مورد اجرای یک پروژه تجهیز کارگاه می باشد این مرحله یکی از مهمترین مراحل کار می باشد که پیمانکار می تواند با اجرای یک تجهیز کارگاه خوب بسیاری از مشکلات و مخارج کارگاهی را بگیرد . مبلغ تجهیز کارگاه یا اینکه بطور قطع در قرار داد مشخص می شود یا اینکه 2.5 در صد کل پروژه می باشد که کارفرما به پیمانکار می دهد . تجهیر کارگاه شامل ساختن راه رفت و آمد، کشیدن آب و برق، ساختن دفتر کارگاه، ساختن انبار برای مصالح چون سیمان و میلگرد ،ساختن اتاق برای کارگران و غیره می باشد .  پیاده کردن نقشه: اولین قدم در ساختن یک ساختمان پیاده کردن نقشه می باشد. منظور از پیاده کردن نقشه انتقال نقشه ساختمان از روی کاغذ بر روی زمین با ابعاد اصلی است بطوریکه محل دقیق پی ها، ستونها، دیوارها، زیر زمین ها و عرض پی ها روی زمین به خوبی مشخص باشد . قبل از پیاده کردن نقشه باید ابتدا زمین محل ساختمان دقیقاً بازدید شده و خاکهای اضافی به بیرون حمل و در صورت لزوم نسبت به ریشه کنی اقدام شود و همزمان با آن قسمتهای مختلف نقشه ساختمان مخصوصاً نقشه پی کنی کاملاً مورد مطالعه قرار گرفته بطوری که در هیچ قسمت، نقطه ابهامی باقی نماند؛ بعداً اقدام به پیاده کردن نقشه شود. 

                                    برای پیاده کردن نقشه ساختمانهای معمولی و کوچک از متر و ریسمان بنایی که به آن ریسمان کار هم می گویند استفاده می شود.ولی برای پیاده کردن کروکی ساختمانهای بزرگ از وسایل نقشه برداری مثل تئودولیت ، دوربین ترازیاب ، مترو نخ و گچ استفاده می شود وبا استفاده از نقشه موقعیت سازه وفواصل و زوایای داده شده و همچنین سازه ها و خیابانهای اطراف می توان گوشه های سازه را روی زمین پیاده و میخکوبی کرد واین میخها را با نخ به یکدیگر وصل کرده وروی نخها گچ ریخته می شود. بعد از اتمام کار پیاده کردن نقشه و قبل از اقدام به گودبرداری یا پی کنی باید حتماً مجدداً اندازه های نقشه پیاده شده را کنترل نماییم تا حتی المقدور از وقوع اشتباهات احتمالی جلوگیری شود. باید توجه داشت که پیاده کردن نقشه یکی ازحساس ترین قسمت اجزای یک طرح بوده و کوچک ترین اشتباه در آن موجب خسارتهای فراوان می شود.  رپر یا کرم بندی: چون هر نقطه از ساختمان نسبت به سطح زمین دارای ارتفاع معینی می باشد که باید در طول مدت اجرا در هر زمان قابل کنترل باشد برای جلوگیری از اشتباه ، قطعه بتنی به ابعاد دلخواه در نقطه ای دور از محل ساختمان می سازند بطوریکه در موقع گود برداری و یا پی کنی به آن آسیب نرسد و در طول مدت ساختمان تمام ارتفاعات را با آن می سنجند به این قطعه بتنی اصطلاحاًرپر می گویند . در بعضی از ساختمانها ی کوچکتر روی اولین قسمتی که ساخته می شود مانند اولین ستون علامتی می گذارند و بقیه ارتفاعات را نسبت به آن می سنجند.  گودبرداری: اصولاًبه ندرت زمینی پیدا می شود که تمام نقاط آن دریک سطح باشد و در مورد پروژه های بزرگ که سطح زیادی از زمین را اشغال می کند حتماً گود برداری و تراز سطح وجود دارد و یا اینکه پلان نقشه مشخص می کند که ساختمان دارای زیر زمین باشد که این مستلزم گود برداری است . اصولاًبعد از پیاده کردن نقشه و کنترل آن در صورت لزوم اقدام به گودبرداری می نمایند . قبل از هر گونه عملیات خاکبرداری پیمانکار باید کروکی محل اجرای عملیات را برداشت کند همچنین با توجه به برنامه زمانبندی پروژه نحوه اجرای کار، نوع و تعداد ماشین آلات باید به تأیید دستگاه نظارت برسد اجرای هر گونه عملیات خاکی بدون تأیید کلی ومرحله ای دستگاه نظارت به هیچ وجه مجاز نمی باشد. مصالح نامناسب باید از محل کار خارج و با نظر ناظر در محل مناسب تخلیه شوند در صورت وجود آبهای زیر زمینی یا آبهای روان سطحی ، عملیات خاکی باید همراه با زهکشی انجام شود . هنگام عملیات خاکبرداری پیمانکار موظف است از تأسیسات و ابنیه موجود به جز آنچه که تخریب آنها در نقشه اجرایی پیش بینی شده ، حفاظت کند همچنین از قطع درختان موجود به غیر از درختانی که قطع آنها در پروژه پیش بینی شده است مجاز نمی باشد . عملیات خاکبرداری به منظور برداشت خاکهای نباتی محل و گودبرداری پی ساختمان ودیوارها تا عمق خواسته شده در نقشه های اجرایی می باشد . خاکهای نباتی به خاکهایی اطلاق می شود که تحمل بارهای وارده از طرف سازه را ندارند ، لایه های خاک حاوی مواد آلی شامل ریشه گیاهان و درختان جزو خاکهای نباتی محسوب می شوند در زمینهای با پوشش نازک علفی برداشت تا 15 سانتی متر توصیه می شود ولی در زمینهای جنگلی عملیات خاکبرداری باید تا برداشت کامل ریشه گیاهان و رسیدن به بستر مناسب ادامه یابد . در هر حالت باید میزان برداشت خاک نباتی در محل توسط دستگاه نظارت تعیین وبرداشت آن تأیید و صورت مجلس شود. تمام عملیات خاکبرداری باید مطابق با خطوط و تراز موجود در نقشه اجرایی و دستورالعمل ناظر صورت پذیرد و کارهای بعدی باید بلافاصله بعد از خاکبرداری انجام شود و در هر حالت نباید سطوح خاکبرداری شده بیش از 72 ساعت در معرض عوامل جوی قرار گیرد در صورتی که براساس برنامه زمانبندی شده یا به هر دلیل دیگر عملیات بعدی بلافاصله انجام نشود کنترل لایه های قبلی و در صورت لزوم اصلاح وتسطیح و رگلاژ نهایی سطح کار باید قبل از اجرای مراحل بعدی صورت گیرد . گودبرداری برای آن قسمت ازساختمان انجام می شود که در طبقات پایین تر از کف طبیعی زمین ساخته می شود مانند موتورخانه و انبارها و پارکینگ و غیره. در موقع گودبرداری چنانچه محل گودبرداری بزرگ نباشد از وسایل معمولی مانند بیل و کلنگ و فرقون استفاده می گردد . برای این کار تا عمق معینی که عمل پرتاب خاک با بیل به بالا امکان پذیر است عمل گودبرداری را ادامه می دهند و بعد از آن پله ای ایجاد نموده و خاک حاصله از عمق پایین تر از پله ایجاد شده ریخته و از روی پله دوباره به خارج منتقل می نمایند . برای گودبرداری های بزرگتر استفاده از بیل و کلنگ مقرون به صرفه نبوده و بهتر است از وسایل مکانیکی مانند لودر و غیره استفاده شود . در اینگونه موارد برای خارج کردن خاک از محل گودبرداری و حمل آن بخارج کارگاه معمولاً از سطح شیبدار استفاده می گردد.بدین طریق که در ضمن گودبرداری سطح شیب داری در کنار گودبرداری برای کامیون و غیره ایجاد می گردد که بعد از اتمام کار این به وسیله کارگربرداشته می شود .شکلهای زیر مراحل خاکبرداری را نشان می دهد : در مورد عمق گوبرداری با ماشین باید گفت که چون معمولاً لودر بعد از گودبرداری خاک زیرین را تا عمق حدود 20-10 سانتیمتر دست خورده می گذارد و خاک دست خورده نیز دارای مقاومت کمتر است معمولاً عمق گودبرداری با ماشین را حدود 30 سانتیمتر جا گذاشته تا اینکه 30 سانتیمتر باقی مانده توسط دست انجام گیرد که این کار بعد از پیاده شدن و نگه داشتن نقشه فونداسیونها و چک کردن آنها توسط مهندس کارگاه توسط کارگران انجام می گیرد. خاکهای برداشت شده از گودالها را می توان با نظارت و تأیید دستگاه نظارت در خاکریزیها مورد استفاده قرار گیرند.  شفته ریزی: شفته آهکی به منظور اصلاح و تثبیت خاک زیر پی ساختمان و همچنین در راهسازی برای تقلیل هزینه ها استفاده می شود . امروزه بعلت سهولت در امر دستیابی به مصالح و بالا بردن ظرفیت باربری شفته آهکی کاربرد آن رایج شده است . بعد از آنکه گودبرداری مورد تأیید قرار گرفت باید بلافاصله شفته ریزی با اجازه ناظر انجام شود البته در صورتی که اجرای شفته در نقشه سازه ذکر شده باشد. کمیت و کیفیت مصالح مصرفی شامل آهک و خاک ، میزان آهک با توجه به خاک مصرفی از نظر کیفیت و دانه بندی و نحوه عمل آوردن باید در مشخصات فنی خصوصی ذکر شود . وپیمانکار موظف است تدابیر لازم را برای تهیه مصالح ، ساخت و پروردن صحیح شفته آهکی زیر نظر دستگاه نظارت بعمل آورد . برای ساخت و عمل آوردن شفته باید در محل کار مکان مناسبی با تأیید ناظر برای اختلاط دوغاب آهک و خاک فراهم شود . آهک باید در مکان مناسب دور از عوامل جوی دپو شده ودر هنگام مصرف به محل ساخت حمل شود . مصالح مصرفی در شفته آهک ، آب و خاک می باشند .آهک مصرفی باید از نوع آهک مرغوب و مطابق با خصوصیات داده شده باشد آهک خالص سفید رنگ است و وجود ناخالصی می تواند باعث تغییر رنگ آن شود . مقدار آهک با توجه به خاک مصرفی تعیین می شود . بهترین خاک برای ساخت شفته آهکی خاک با دانه بندی پیوسته می باشد که ریزدانه آن از 25% وخاک رس آن از15% وزن خاک کمتر نباشد . علاوه بر آن میزان آهک مصرفی بستگی کامل به نوع آهک دارد ، اگر جنس آهک خوب باشد و بیش از 50% از میزان آهک در آب حل شود بسته به میزان خاک رس موجود میزان آهک از 100 تا 250 کیلوآهک در مترمکعب شفته می باشد. معمولاً برای ساخت شفته آهکی از خاکهای موجود در محل استفاده می شود و هر چه میزان رس خاک بیشتر باشد میزان آهک مصرفی برای ساخت شفته با کیفیت و مقاومت بالاتر افزایش می یابد .بهر صورت با توجه به نوع خاک مصرفی باید میزان آهک بنحوی انتخاب و مصرف شود که آب آهک بعنوان ماده چسباننده دور دانه های خاک را اندود کرده ، با خاک رس ترکیب شده و جسمی یکپارچه حاصل شود . آب مصرفی در شفته آهکی باید عاری از املاح قلیایی یا اسیدی و مواد آلی باشد عموماً آب قابل شرب ، آب بدون بو و بدون طعم و زلال قابل مصرف است . نکته اصلی این است که شفته آهکی باید از اختلاط دوغاب آهک با خاک تهیه شود و ساخت شفته با خمیر آهک یا گرد آهک شکفته و مخلوط کردن آن با خاک مجاز نمی باشد . مصرف دوغاب آهک باعث می شود که دوغاب به راحتی دور دانه های خاک را اندود کند و واکنشی یکنواخت میان دانه های رس و دوغاب پدید آید . نتیجه این امر گیرش سریع شفته آهکی است که تاب نهایی شفته آهکی را بالا خواهد برد . میزان آب مصرفی در ساخت شفته آهکی بستگی به جنس و دانه بندی خاک مورد مصرف داشته و در هر محل میزان آب شفته خمیری با توجه به شل یا سفت بودن شفته با روش سعی و خطا و آزمایش و زیر نظر دستگاه نظارت تعیین نمود . اگر شفته آهکی خوب ساخته و عمل آوری شود دارای مقاومت 7 روزه معادل 5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تاب 28 روزه حدوداً 10 کیلو گرم بر سانتی متر مربع خواهد بود که برای بستر ساختمان کاملاً مناسب می باشد . بعد از اجرای شفته باید سطح شفته تراز شده و حتماً آب کافی به شفته مخصوصاً در مناطق گرمسیر داده شود که از مهمترین مراحل کار عمل آوری صحیح پس از ریختن شفته می باشد و در نهایت باید به تأیید کامل دستگاه نظارت برسد .  اجرای بتن مگر: بتن مگرکه به آن بتن لاغر یا بتن کم سیمان هم می گویند اولین قشر پی سازی می باشد مقدار سیمان در بتن مگر در حدود 100 الی 150 کیلوگرم در متر مکعب می باشد یا اصطلاحاً بتن 100،150 می گویند. در پی ها بتن مگربه دو دلیل مورد استفاده قرار می گیرد : 1) برای جلوگیری از تماس مستقیم بتن اصلی با خاک و بالا بردن مقاومت زمین زیر پی و بتن اصلی 2) برای رگلاژ کف پی و ایجاد سطح صافی برای ادامه پی سازی ضخامت بتن مگر در حدود 10 سانتیمتر می باشد و معمولاً قالب بندی از روی بتن مگرشروع می شود .  پی و پی کنی : اصولاً پی کنی به دو دلیل انجام می شود : 1) دسترسی به زمین بکر : با توجه به اینکه کلیه بار ساختمان بوسیله دیوارها یا ستون ها به زمین منتقل می شود در نتیجه ساختمان باید روی زمینی که قابل اعتماد بوده و قابلیت تحمل بار ساختمان را داشته باشد بنا گردد. برای دسترسی به چنین زمینی ناچار به ایجاد پی برای ساختمان می باشد . 2) برای محافظت پایه ساختمان و جلوگیری ازتأثیر عوامل جوی در پایه ساختمان باید پی سازی نماییم. دراین صورت حتی در بهترین زمینها نیز باید حداقل پی هایی به عمق 40 تا 50 سانتی متر حفر نماییم. عرض ، طول وعمق پی ها کاملاً بستگی به وزن ساختمان و قدرت تحمل خاک محل ساختمان دارد. در ساختمانهای بزرگ قبل از شروع ساختمان بوسیله آزمایشات مکانیک خاک قدرت مجاز تحملی زمین را تعیین نموده و از روی آن مهندس محاسب ابعاد پی را تعیین می نماید . ولی در ساختمانهای کوچک که آزمایشات مکانیک خاک در دسترس نیست باید از مقاومت زمین در مقابل بار ساختمان مطمئن شویم . در زمینهای سست و ساختمانهای بسیار سنگین از پی های سراسری استفاده می کنند.  آرماتور بندی : در این قسمت باید ضوابط حاکم بر تهیه ، حمل ، انبار کردن ، بریدن و جاگذاری میلگردها ، مهاری ها، سیمها وسیمهای بافته می باشد و علاوه بر آن رعایت نکات و دستورالعملهای مندرج در آیین نامه بتن ایران در مورد بتن آرمه اجباری است . در صورت نیاز ناظر می تواند با استفاده از سایر استانداردهای معتبر نسبت به کنترل این بخش از کار اقدام نماید . قطر ، اندازه ، تعداد و محل نصب آرماتورها باید بر اساس نقشه های اجرایی و سایر موارد قرارداد باشد . قبل از بتن ریزی ، اتمام عملیات آرماتوربندی باید به تأیید دستگاه نظارت برسد . مواردی نظیر بتن ریزی با استفاده از قالب لغزان که در آن همزمانی آرماتورگذاری و بتن ریزی اجتناب ناپذیر است از قاعده فوق مستثنی می باشد . ـ نوع و مشخصات میلگردهای مصرفی در بتن: نوع و مشخصات میلگردهای مصرفی در نقشه اجرایی ذکر شده است که باید طبق آن اجرا شوند . میلگردهای مصرفی باید نو، تمیزو بدون هیچگونه آلودگی نظیر چربی ها ، رنگ ، ذرات بتن ، گرد و خاک و یا مواد زائد دیگر باشد؛ تا بتن به خوبی به آن بچسبد. مقطع میلگردهای مصرفی نباید به علت زنگ زدگی تضعیف شده باشد استفاده از میلگردهای زنگ زده به شرطی مجاز می باشد که اولاً زنگ زدگی با برس یا وسایل مشابه مورد قبول کاملاً پاک شود ، ثانیاً قطر میلگرد پس از برس زدن حداکثر 0.5 میلیمتر کاهش یابد . میلگردهای مصرفی در بتن بصورت میلگرد ساده یا آجدار تهیه می شوند .موکداً توصیه می شود که تمامی میلگردهای مصرفی در بتن (به استثنای خاموتها ) از نوع میلگرد آجدار باشد . قطر اسمی میلگرد ساده قطری است که در نقشه اجرایی ذکر شده باشد و در مورد میلگرد آجدار قطر اسمی معادل قطر اسمی میلگرد صاف هم وزن آن اختیار می شود . قطر اسمی میلگردها از 5 الی 50 میلیمتر با گامهای مختلف و قطر اسمی سیمها از 4 الی 12 میلیمتر با گامهای 0.5 میلیمتر می باشد . وزن واحد حجم فولاد 7850 کیلوگرم در متر مکعب ، مدول ارتجاعی آن 5 ^10* 2 مگا پاسکال و ضریب انبساط حرارتی آن 5-^10 *2/1 بر درجه سلسیوس اختیار می شود . ـ حمل و انبار کردن میلگردها: آرماتورها به صورت کلاف ، شاخه ، شبکه های جوش شده یا بافته شده در کارخانه تحویل داده می شوند . میلگردهای مصرفی دربتن باید بدون خم شدگی تحویل کارگاه داده شوند . معمولاً میلگردها با قطر کمتر از 6 میلیمتر بصورت کلاف تحویل داده می شوند .در تمام مدت حمل ،تخلیه ، نگهداری و کارگذاری میلگردها باید آنها را در مقابل هرگونه زنگ زدگی یا دیگر آسیبهای فیزیکی و شیمیایی محافظت نمود ونباید در تماس با خاک مرطوب ودر معرض باران وبرف هوای مرطوب باشند . بعد از تحویل محموله میلگرد به کارگاه ، دستگاه نظارت میتواند آزمایشهای لازم را روی میلگردها انجام دهد : 1 . آزمایشهای کششی : نتایج نمونه های آزمایش شده نباید دارای حد جاری شدن کمتر از مقاومت مشخصه فولاد باشد . 2. شکل پذیری میلگردها: بر اساس تا شدگی به زاویه 180 درجه و آزمایش خم وباز کردن خم با استفاده از استانداردها تعیین می شود . شکل پذیری میلگردها وقتی قابل قبول است که در آزمایش کشش ، ازدیاد طول نسبی کششی از 8% روی ده برابر قطر واز 12% روی 5 برابر قطر میلگرد کمتر نباشد . ـ بریدن و خم کردن آرماتور : بریدن و خم کردن آرماتور باید مطابق با نقشه ها و مشخصات اجرایی در کارگاه پیمانکار با نظارت ناظر انجام می شود تجهیزات بریدن و خم کردن ، قطر فلکه خم کن ، شعاع انحناء میلگرد وخم کردن باید براساس ضوابط آیین نامه و مورد تأیید دستگاه نظارت باشد . بریدن میلگردها باید با وسایل مکانیکی انجام شده و خم کردن آرماتور باید به روش سرد انجام شود استفاده از حرارت برای خم کردن میلگرد مجاز نمی باشد . خم کردن میلگرد داخل بتن نظیر میلگردهای انتظار مجاز نمی باشد مگر در مواردی که در نقشه اجرایی پیش بینی شده باشد در موقع اضطراری انجام کارهای فوق باید با تأیید قبلی دستگاه نظارت صورت گیرد . علاوه بر آن رعایت نکات زیر الزامی می باشد : 1. حداقل قطر خم کن مطابق با نوع فولاد باشد . 2 . سرعت خم کردن متناسب با نوع فولاد و دمای محیط انتخاب شود . 3 . در دمای کمتر از 5- درجه سلسیوس خم کردن میلگردها مجاز نیست . 4 . باز و بسته کردن خمها به منظور شکل دادن مجدد بهیچ وجه مجاز نمی باشد در موارد اضطراری باید میلگردها از نظر ترک خوردگی کنترل شوند حداقل قطر خم برای میلگردهای مختلف s-500/s-400 s-300 s-220 طبقه میلگرد قطر میلگرد(میلیمتر) 6d 5d 5d D<28      حداقل قطر خم برای میلگردهای مختلف

s-500/s-400

s-300

s-220

طبقه میلگرد

قطر میلگرد(میلیمتر)

6d

5d

5d

D<28

8d

6d

5d

28<d<34

10d

10d

7d

36<d<55

قطر داخلی خم برای خاموت به قطر بیش از 16 میلیمتر بر اساس جدول بالا و برای خاموت با قطر 16 و کمتر از آن حداقل قطر خم برای آرماتور طبقات مختلف جدول به ترتیب 2.5  و 4 برابر قطر میلگرد می باشد .

ـ بستن و کار گذاشتن آرماتورها:

هنگام نصب ، میلگردها باید عاری از هر گونه آلودگی نظیر گرد و خاک ، زنگ  زدگی ، چربی ، رنگ ، ذرات خارجی که مانع چسبندگی بین بتن و آرماتور می گردد باشند . کلیه آلودگیها باید قبل از نصب و کارگذاری میلگردها زدوده شود وتا شروع مرحله بتن ریزی از آلودگی محفوظ بماند. آرماتورها با توجه به قطر ، طول و شکل بایستی در محل های تعیین شده به نحوی مستحکم وثابت شوند که هنگام بتن ریزی هیچگونه تغییر و جابجایی در آ نها صورت نگیرد . پوشش بتنی در اطراف میلگردها باید بر اساس آیین نامه رعایت شود  به منظور کنترل وتأمین پوشش بتن ، با تأیید دستگاه نظارت می توان از قطعات بتنی (لقمه ها) ،کاورهای پلاستیکی یا خرکهای فلزی به ابعاد و مقاومت مشخص و تعداد لازم استفاده نمود .لقمه های بتنی باید دارای مفتول بوده وبا استفاده از این مفتولها به میلگردهای اصلی کاملاً محکم شوند . استفادها از قطعه سنگ ، لوله های فلزی و قطعات چوب برای نگهداری میلگردها  و تأمین پوشش بتن مجاز نیست . استفاده از جوشکاری برای بستن میلگردها ی متقاطع ، مگر برای فولادهای جوش پذیر و با تأیید دستگاه نظارت مجاز نمی باشد . از موارد دیگری که اهمیت زیادی دارد و باید رعایت شود مقدار طول خم یا طول گیرداری میلگردها است که باید طبق نقشه اجرایی و آیین نامه کنترل شود .

آرماتور گذاری یا آهن بندی قطعات بتنی بستگی به کوچک یا بزرگ بودن قطعه بتن آرمه دارد . چنانچه قطعه مورد نظر کوچک باشد نظیر تیرهای کوچک و یا ستونها می توان فولادها را در خارج از قالب قطعه بتنی سوارنموده آنگاه بداخل قالب حمل نمود ولی چنانچه قطعه بتن آرمه بزرگ باشد و نتوان در خارج از قالب آرماتور ها را بسته بداخل قالب حمل نمایند در این صورت بایستی در داخل قالب آرماتوربندی انجام داد بدین صورت عمل می کنند که ابتدا آهن های طولی تیر را از داخل تنگها یا خاموت عبور داده در جای خود کار می گذارند .

ازاین وضعیت بخوبی ملاحظه می شود که شکل آرماتورهای خم شده باید طوری باشد که باعث مزاحمت زیاد در موقع ساختن و بستن آنها نشود.

در اجرای میلگرد های کششی و فشاری باید دقت داشت که میلگرد های بالایی و پایینی تیر باید در سرتاسر دهانه ادامه داشته باشند تا تشخیص موقعیت و بستن خاموتها امکان پذیر باشد  در جایی که لازم باشد میلگرد های اضافی تنها به این منظور پیش بینی شود می توان از میلگرد های باندازه کوچک استفاده کرد . لنگ کردن میلگردهای به این اندازه و کوچکتر درمحلهای وصله لزومی ندارد . در محل اتصال تیرها باید توجه داشت که میلگردها دو تیر با یکدیگر برخورد نکنند . بهتراین است که تراز لایه های  مختلف فولادگذاری را به روش یکنواختی در نقشه جزئیات مشخص کرد . گاهی اوقات لازم است جزئیات بزرگ مقیاس از محل اتصال تیر و ستون رسم شود .

در ستونها در جایی که میلگرد های اصلی درون دو یا چند تنگ قرار می گیرند لازم است در تعیین عرض داخلی تنگها روا داری مناسبی منظور شود  تا بتوان میلگردهای اصلی را در موقعیت صحیح خود قرار داد . زیرا معمولاً میلگرد ها بعلت اختلاف شعاع خم با شعاع میلگرد از گوشه های تنگ منحرف می شوند.

میلگردهای اصلی را باید در تراز هر طبقه یا درست در بالای  آن وصله کرد . اگر استفاده از پا خور در پای ستون مجاز نباشد در هر طبقه میلگرد ها از تراز کف طبقه آغازمی شوند در مورد استثنایی می توان میلگردهای اصلی را در دو یا چند طبقه ادامه داد مشروط بر آنکه طراح جزئیات اطمینان حاصل کند که میلگردهای تیرهای طبقات را می توان بدون دشواری از لابلای میلگردهای ستون گذارند ، میلگردهای ستون را می توان بدرستی مهار کرد و بالاخره بتن ریزی را می توان براحتی انجام داد.

 ـ برای ایجاد پیوستگی لازم در میلگردهای اصلی ستون دو روش وجود دارد ( میلگرد انتظار ):

اول: امتداد دادن میلگردهای پایینی ولنگ دادن میلگرد های بالایی بطوریکه روی یکدیگر پوشش کافی داشته باشند و دوم: استفاده از میلگردهای وصله مستقیم جداگانه که با میلگردهای اصلی پایینی و بالایی پوشش کامل پیدا می گنند . در جایی که ابعاد ستون در بالا و پایین طبقه تفاوت زیادی داشته باشد روش دوم مناسبتر است .

آرایش تنگها باید چنان باشد که همه میلگردها به نحو مؤثری مهار شوند و ناحیه مرکزی ستون تا حد امکان آزار باقی بماند.

ـ حداقل پوشش محافظ بتنی روی میلگرد:

پوشش بتنی روی میلگرد حداقل فاصله رویه میلگرد اعم از طولی و عرضی تا نزدیکترین سطح بتن می باشد و به علت اهمیت این پوشش در حفظ و نگهداری میلگردها و نهایتاً عمر مفید سازه ، پیمانکار باید نهایت دقت را در نصب میلگرد و نیز ریختن و متراکم کردن بتن به عمل آورد تا باعث جابجایی و تغییر محل آرماتورها نگردد  . این حداقل پوشش بتنی در نقشه اجرایی ذکر می شود و در صورت عدم وجود حداقل پوشش  بتنی در نقشه اجرایی رعایت نکات زیر الزامی است .

- ضخامت پوشش بتنی نباید از قطر میلگردهای مصرفی کمتر اختیار شود .

 - ضخامت پوشش بتنی نباید هیچگاه از حداکثر قطر شن مصرفی (برای شن تا قطر 32 میلیمتر )کمتر اختیار شود . در مورد شن بزرگتر از 32 میلیمتر ضخامت پوشش حداقل مساوی قطر بزرگترین شن به اضافه 5 میلیمتر اختیار می شود .

- در مورد انتهای میلگرد های مستقیم در قطعات کف و سقف که در معرض تعرق قرار نمی گیرند به شرط موافقت دستگاه نظارت رعایت ضخامت پوشش الزامی  نیست .حداقل ضخامت پوشش با توجه به شرایط محیطی و رویارویی سازه متفاوت است . 

 

ـ وصله کردن آرماتور:   با توجه به اینکه طول میلگرد که به بازار عرضه می شود 12 متر می باشد در اغلب قسمتهای ساختمانها مخصوصاً در شناژها میله گردهایی به طول بیشتر مورد نیاز می باشد و همینطور قطعات باقیمانده از شاخه های بلند که بالاخره باید مصرف شود ناگزیر از وصالی میلگردها هستیم . بهتر است دقت شود حتی الامکان این وصالی به حدااقل برسد و در صورت اجبار این اتصالات با نظر مهندس ناظر در جایی باشد که تنش ها در آنجا حداکثر نیست و باید توجه شود که در یک مقطع کلیه آرماتورها وصالی شده نباشد . اتصال دو آرماتور در ساختمان های بتن آرمه اغلب بصورت پوششی بوده و با روی هم آوردن دو قطعه انجام می شود .

این نوع اتصال برای آرماتور تا نمره 32 مجازمی باشد و آن بدین طریق است که دو قطعه آرماتور را در کنار هم قرار داده و بوسیله سیم آرماتوربندی به همدیگر متصل می نماید طول روی هم آوردن دو قطعه باید به اندازه قید شده در نقشه باشد و چنانچه در نقشه قید نگردیده باشد بوسیله مهندس ناظر کارگاه تعیین شود این طول معمولاًباندازه 40 برابر قطر میلگرد مصرفی است .

 در قطعات تحت خمش و خمش توأم با فشار نباید در یک مقطع بیش از نصف آرماتورها وصله دار باشد. در قطعات تحت کشش و کشش توأم با خمش نباید بیش 1&3 میلگردها در یک مقطع وصله دار باشد بجز اتصالات پوششی که در بالا توضیح داده شده است . اتصالات جوش و جوش نوک به نوک و جوش پهلو به پهلو و اتصال جوشی با وصله و غیره نیز انجام می شود .

جوشکاری آرماتور:

اتصال میلگردها از طریق جوشکاری با روش جوش نوک به نوک ، خمیری یا جوش ذوبی با الکترود با دستور و موافقت قبلی دستگاه نظارت مجاز می باشد البته باید ضوابط و مندرجات آیین نامه بتن ایران کاملاً رعایت شود وعلاوه بر آن نکات زیر رعایت شود :

- اتصال جوشی میلگرد سرد اصلاح شده جز با روشهای خاص ، مناسب و تحت کنترل دقیق مجاز نمی باشد درصورتی که برای هر نوع فولاد الکترود مخصوص و روش جوشکاری مناسب اختیار شود می توان از روش اتصال جوش ذوبی استفاده نمود .

 - قبل از جوشکاری باید میلگردها را گرم نمود و جوشکاری توسط کارگران مجرب انجام شود.

نوع جوش و تجهیزات جوشکاری باید مورد تأیید قرار گیرند.

ü     قالب بندی :

قالب برای حفظ بتن در مقابل صدمات مکانیکی  و حفظ شکل مورد نظر در محدوده رواداری مقرره ساخته می شود همچنین باید وزن بتن را هنگام سخت شدن و کسب مقاومت کافی تحمل نماید ، از کم شدن رطوبت ونشت شیره آن جلوگیری کرده و در مقابل گرما و سرمای محیط عایقی مناسب باشد. میلگردها وسایر اجزاء و قطعاتی که بعد از این مرحله اجرا می شوند و در داخل بتن قرار می گیرند در محل مورد نظر نگه داشته ، در برابر نیروهای ناشی از لرزاندن و مرتعش ساختن بتن مقاومت نماید.

قالب ها باید با رعایت رواداری عضو وقطعه بتنی مطابق نقشه اجرایی ساخته شوند .

نقشه قالب بندی باید روی بتن مگر باید با تعیین دقیق محل فونداسیونها و رابطها با رعایت حد رواداری مقرره پیاده شود ، اندازه فونداسیونها و رابطها در نقشه اجرایی  تعیین شده است .

برای سازه های خاص و پیچیده و یا سایر مواردی که تهیه نقشه های قالب و داربست ضرورت داشته باشد این نقشه ها توسط مشاور تهیه  و به پیمانکار ابلاغ می شود در غیر این صورت پیمانکار باید خود نسبت به تهیه نقشه و طرح قالب ها اقدام نماید در طراحی قالب باید بارهای زیر مورد توجه قرار گیرند:

وزن قالب ها و پشت بندها ، وزن بتن تازه ، وزن آرماتور و سایر اقلام کار گذاشته شده در بتن ، وزن افراد مشغول به کار در آنجا ، وسایل کار ، گذرگاه ها و سکوهای کار ، بارهای موقت حاصل از انبار کردن مصالح و اثرات دینامیکی نظیر اثر تخلیه بتن از جام حمل بتن ، فشار رو به بالای باد ، عکس العملهای تکیه گاهی در بتنهای پیش تنیده ، رانش بتن تازه ، بارهای ناشی از تغییر درجه حرارت  ، بارهای ناشی از لرزاندن و متراکم کردن بتن و بارهای ناشی از بتن ریزی نامتقارن و ...

انتخاب مصالح مناسب برای قالب بندی باید با توجه به ملاحظات اقتصادی ، مصالح در دسترس ، ایمنی و سطح تمام شده مورد انتظار صورت پذیرد . تمام مراحل کار باید زیر نظر دستگاه نظارت انجام شود و به تأیید آنها برسد .

بعد از ساخت قالبها مرحله مراقبت بسیار اهمیت دارد قالب باید تا سفت شدن کامل آب بخورد مخصوصاً در مناطق گرمسیری که آب در معرض هوا به سرعت تبخیر می شود این مقوله اهمیت بیشتری دارد .

قالب ها باید عاری از هر گونه آلودگی ، ملات ، مواد خارجی و غیره باشد وچنان جذب و جفت کنار یکدیگر قرار گیرند که مانع از هدر رفتن شیره بتن شوند .

اگر برای ساخت قالب از مصالحی نظیر فلزات ، لاستیکها ، پلاستیکها و غیره استفاده شود باید مسئله سازگاری مصالح با بتن تازه قبلاً مورد بررسی قرار گیرد.

قالب بندی دیوار برشی و ستونها :

اغلب ستونها به صورت چهارضلعی می باشند گاهی نیز ممکن است مهندس طراح مقاطع دیگری را از جمله دایره ، بیضی و غیره پیشنهاد نماید که برای آنها می توان از قالبهای چوبی یا فلزی استفاده کرد . تخته خاصیت شکل پذیری دارد لذا این حسن را دارد  که شکل جسم به هر فرمی که باشد و طول قطعه هر چقدر باشد می توان چوب را به فرم و طول دلخواه بدنبال هم میخ نمود و یا پشت بند به هم وصل کرد و قالب را به آسانی تهیه نمود . علاوه بر آن چون قالب چوبی از قالب فلزی ضخیمتر و درجه هدایت آن کمتر است لذا در فصل سرد و یخبندان و نقاط سردسیر به مراتب از قالب فلزی بهتر است ولی برای ساختمانهای بزرگ که اجزای مشابه دارند مثل ستونها با سطح مقطع مشابه بهتر است از قالبهای فلزی استفاده شود .

قبل از نصب قالبها باید ابتدا آنها را با روغن چرب نمود تا بعد از خشک شدن بتن جدا کردن آنها به آسانی صورت گیرد .بعد از جاگذاری قالبها آنها را به مفتول به هم می بندند.

 کلیه آلودگیها باید قبل از نصب و کارگذاری میلگردها زدوده شود وتا شروع مرحله بتن ریزی از آلودگی محفوظ بماند. آرماتورها با توجه به قطر ، طول و شکل بایستی در محل های تعیین شده به نحوی مستحکم وثابت شوند که هنگام بتن ریزی هیچگونه تغییر و جابجایی در آ نها صورت نگیرد . پوشش بتنی در اطراف میلگردها باید بر اساس آیین نامه رعایت شود  به منظور کنترل وتأمین پوشش بتن ، با تأئید دستگاه نظارت می توان از قطعات بتنی (لقمه ها) یا کاورهای پلاستیکی به ابعاد و مقاومت مشخص و تعداد لازم استفاده نمود .

در مورد ستونها معمولاً به محض آنکه بتن حالت روانی خود را از دست بدهد و بتواند شکل هندسی خود را حفظ کند قالب آنرا باز می کنند و این در حدود 48 ساعت بعد از بتن ریزی می باشد در مو قع باز کردن قالب باید توجه شود که قالب را با احتیاط طوری جدا نمایند که گوشه های تیز ستون خراب نشود .

باید توجه نمود که در موقع نصب ، قالب ستونها باید کاملاً شاقولی نصب شود که این کار را با شمع بندی اطراف آن صورت می دهند .

ـ قالب بندی سقفهای بتنی از نوع دال دو طرفه مجوف یا وافل:

دال دو طرفه یکی از انواع سقفهای بتنی است که در بعضی موارد مثل ساختماهای خیلی بزرگ آنها را مجوف و تو خالی درست می کنند . توخالی کردن این نوع سقفها علاوه بر کاهش وزن ساختمان فضایی را برای تأسیسات فراهم می کند ولی هزینه ها را افزایش می دهد . همچنین قالب بندی آن را سخت تر می کند .

این نوع سقفها شامل تیرهای اصلی ، تیرهای فرعی ،خاموتها و آرماتورهای حرارتی می باشد که برای نصب آنها ابتدا بعد از فریم گذاری ،کف تیرها را نصب می کنند وسپس قالب سقف را که به صورت تقریباً مکعب شکل است می بندند .روی این قالبها تیرهای اصلی ،فرعی و آرماتورهای حرارتی را می بندند و بعد از اتمام آرماتوربندی بتن ریزی را شروع می کنند .البته فاصله آرماتور با لب قالب را با لقمه حفظ می کنند.

ü     باز کردن قالب:

اصولاًقالب برداری از ساختمان بتنی وقتی باید انجام شود که اجزاء بتنی بتوانند حداقل وزن خود را تحمل نمایند برای ستونها و تیرها همینقدر که شکل هندسی آنها تشکیل گردید می توان قالب را باز کنند ولی باید دقت شود که در مورد قالب برداری به گوشه آنها آسیب نرسد زیرا بعلت سست بودن بتن در اثر کوچکترین ضربه گوشه آنها خواهد ریخت ولی در مورد تیرها و سقفها حداقل 2 الی 4 هفته بعد از بتن ریزی باید قالب برداشته شود این مدت هر قدر هوا سردتر باشد قالبها باید دیرتر برداشته شود زیرا در هوای سرد بتن دیرتر سخت می شود برای اینکه از سخت شدن بتن و باربر بودن آن مطمئن شویم بهتر است در موقع بتن ریزی چند نمونه از بتن را برداشته و در همان شرایط قطعه مورد نظر قرار دهیم و قبل از قالب برداری مقاومت نمونه ها را آزمایش و در صورت رضایت بخش بودن اقدام به قالب برداری بنماییم. در این مورد هرگز نباید به مشاهدات چشمی اطمینان نمود در موقع قالب برداری باید از برداشتن کلیه پایه ها در یک مرحله خودداری نمود . بهتر است قالب ها را در مرحله اول یک در میان برداشته و در مراحل بعد نیز بتدریج به قالب برداری ادامه دهیم .

طبق نظر مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مدت زمانی که باید از اجزاء مختلف ساختمان بتنی قالب برداری شود به قرار زیر است :

قالب گونه تیرها – دیوارها و ستون( قالب عمودی)                          2 روزه

قالب دالهای دو طرفه                                                                   8 روزه

قالب دالهای یک طرفه و کف تیرها و دالها ی قارچی و تخت           16 روزه

قالب کف تیرها ی بزرگ  و شاه تیرهای بزرگ                             21 روزه

پایه های   اطمینان  پس از برداشتن قالب                                          14روزه

زمانهای مذکوردر فوق برای هوای مناسب که درجه حرارت آن از 5 درجه سانتی گراد کمتر نباشد تعیین شده است چنانچه پی از ریختن بتن یخبندان شود باید مدت نگهداری قالب را حداقل باندازه مدت یخبندان اضافه کرد .

ü     بتن و بتن ریزی :

بعد از مرحله آرماتور بندی و قالب بندی که مورد تأیید دستگاه نظارت قرار گرفته است نوبت به بتن ریزی می باشد .در مشخصات فنی خصوصی و نقشه های اجرایی نوع وطبقه بتن،کیفیت مصالح با توجه به منابع مورد نظر ، توصیه های لازم برای مراحل مختلف ساخت و اجرای بتن درج می شود . پیمانکار موظف به تهیه مصالح با استانداردهای مورد نظر ساخت واجرای صحیح بتن ریزی می باشد .

1 . با توجه به برنامه زمانبندی اجرای پروژه ، پیمانکار موظف است نسبت به تهیه ، حمل وانبار نمودن مصالح  ، تأمین ادوات و تجهیزات تهیه شن وماسه ، ماشین آلات حمل ، ریختن ومتراکم کردن بتن و بالاخره مصالح و ادوات لازم برای نگهداری بتن و عمل آوردن آن اقدام کند و جزئیات هر مرحله را برای تصویب دستگاه نظارت ارائه نماید .

2 . پیمانکار باید پیش بینی لازم از نظر تعداد ماشین آلات ، لوازم وادوات مختلف برای بتن ریزی بدون وقفه صحیح در نظر بگیرد .

3 . در هنگام بتن ریزی باید راههای عبوری کارگران و سکوهای کار وسایل ودستگاههای حمل و انتقال بتن به نحوی محافظت شده واز ریختن مواد خارجی به داخل پی یا قالب و آلوده شدن آرماتورها جلوگیری شود .

4 . قبل از بتن ریزی تمام مراحل گودبرداری ، شفته ، قالب بندی و آرماتور بندی باید مورد تأیید کامل قرار گیرد و پیمانکار باید دستگاه نظارت را از زمان شروع بتن ریزی آگاه کند.

بتن ریزی باید به نحوی انجام شود که خصوصیات وکیفیت بتن ، نظیر نسبت آب به سیمان ، اسلامپ ، میزان هوای موجود و بالاخره یکنواختی بتن حفظ شود . عملیات بتن ریزی نباید باعث جدا شدگی ، آب انداختن و پیدایش خلل و فرج در بتن گردد. افزودن آب به سیمان به منظور جا انداختن بتن در قالب بهیچ وجه مجاز نمی باشد .بتن ریزی در مواقع بارندگی ، ریزش برف ، وزش باد شدید و دمای نامناسب مجاز نمی باشد .

حتی الامکان باید بتن را به صورت یکپارچه و یک تیکه ریخت ودر صورت حجم بتن ریزی زیاد که نمی شود آن را به صورت یک تیکه ریخت باید مرز دو بتن ریزی را در رابطها که تحت تنش زیادی نمی باشند قرار داد واز قرار دادن این مرز در فونداسینها جلوگیری کرد .

درکارگاه بتن ریزی باید تمامی اطلاعات لازم از قبیل درجه حرارت ، رطوبت ، سرعت وزش باد ، تاریخ ومدت انجام بتن ریزی ، موقعیت و مشخصات سازه اجرا شده کنترل شود .

در بتن ریزی شالوده پیمانکار باید در اتمام بتن ریزی صفحات زیر ستون را مطابق کد ارتفاعی و ارقام داده شده در نقشه اجرایی تراز کرده و دقیق کنترل نماید

تمام عملیات بتن ریزی باید زیر نظر کامل دستگاه نظارت انجام شود و تمام مراحل کار تا مرحله بستن صفحه ستونها تأیید شده و آماده ستون گذاری باشد.

ü     ویبره کردن بتن :

معمولاً در تیرها و دالها بتن را با دستگاه ویبراتور متراکم می نمایند ویبراتور دستگاهی است که به شیلنگ بلندی ختم شده و این شیلنگ بوسیله موتور برقی و یا بنزینی مرتعش می شود که با قرار دادن این شیلنگ در داخل بتن آنرا مرتعش نموده و باعث هدایت آن به تمام گوشه های قالب می شود با توجه به اینکه ویبره کردن بتن مخصوصاً در دالها و تیرهای اصلی لازم می باشد ولی باید متوجه بود که ویبره کردن بتن بیش از اندازه باعث می شود که دانه ها ی ریزتر و دوغاب سیمان بالا آمده و دانه های درشت تر به ته قالب هدایت بشود که این خود باعث مجزا  شدن اجزا بتن گردیده و موجب ضعف قطعه ریخته شده خواهد شد بهتر است که در ضمن ویبره کردن بتن بوسیله ضربه زدن به بدنه قالب و کوبیدن خود بتن آنرا بخوبی متراکم نموده و نقاط تجمع هوا فضاهای خالی را بخوبی پر نماییم .

در موقع ویبره کردن بتن شیلنگ ویبراتور باید حتی المقدور در وضع قائم نگاهداشته شود . و در امتداد محورش جابجا گردیده و خیلی آرام در حال کارکردن از بتن بیرون کشیده شود . اگر بتن را ویبره می نماییم باید زمانی که شیلنگ ویبراتورداخل بتن قرار می گیرد به دفعات بوده و هر بار از یک دقیقه تجاوز نکند و بعد از یک دقیقه باید آنرا در بتن جابجا نماییم .

ü     ویژگیهای بتن:

با توجه به نوع سازه و درجه اهمیت آن  باید به ویژگیهای اصلی بتن به هنگام ساخت ، ریختن و نگهداری توجه مخصوص به عمل آید .

کارآیی بتن:

بتن با کارآیی بالا به بتنی اطلاق می شود که بتوان آن را به راحتی ساخت ، حمل کرد و به راحتی در قالب مورد نظر ریخت و متراکم نمود بدون آنکه در یکنواختی آن در طول مراحل فوق تغییری حاصل شود ،  و در مقابل شرایط محیطی خورنده و بالاخره بارهای وارده بر آن به خوبی مقاومت کند .

اسلامپ :

کارآیی بتن به میزان اسلامپ و روانی بتن بستگی دارد و بتن هایی که در هنگام ریختن اسلامپ شان با مشخصات خواسته شده مطابقت ننماید مردود بوده و باید از مصرف آنها خودداری شده و از کارگاه خارج گردند .

اضافه نمودن آب برای بالا بردن اسلامپ بتن های سفت شده پس از ساخت بهیچ وجه مجاز نیست .

بسته به میزان اسلامپ ونوع کاربرد ، بتن به 4 گروه سفت ، خمیری ،  شل و آبکی تقسیم می شود.

میزان اسلامپ برای اعضا و قطعات بتنی (میلیمتر)

حداکثر

حداقل

نوع عضو با قطعه بتنی

ردیف

75

25

شالوده ها وپی دیوارهای بتن آرمه

1

75

25

شالوده های با بتن ساده ، صندوقه ها و دیوارهای زیر سازه ها

2

100

25

تیرها و دیوارهای بتن ارمه

3

100

25

ستونها

4

75

25

دال ها و پیاده روهای بتنی

5

50

25

بتن حجیم

6

از دیگر عوامل مهم در کارآیی بتن انتخاب صحیح مصالح مصرفی و نسبت های اختلاط آنها است .

سیمان با نرمی زیاد باعث بالابردن کارآیی بتن می شود . شن و ماسه طبیعی گرد گوشه دارای کارآیی بیشتری نسبت به شن و ماسه شکسته است و شن وماسه شکسته مکعبی دارای اولویت بیشتری نسبت به وضعیت مشابه با دانه های غیر مکعبی می باشد.

درجه حرارت :

از دیگر مواردی که باید برای بالا بردن کارآیی بتن مورد توجه قرار گیرد درجه حرارت محیط در هنگام ساخت وریختن بتن می باشد که عدم توجه به آن میتواند نهایتاً تغییرات جدی در ویژگیهای بتن ایجاد کند .

پایایی (دوام ) بتن :

بتنی که در ساخت و نگهداری آن تمامی مشخصات فنی رعایت شده دارای دوام زیاد در برابر شرایط محیطی می باشد .

 مواردی که درپایایی بتن تأثیر دارند:

نسبت آب به سیمان :

میزان آب در مخلوط بتن از موارد مهمی است که در پایایی بتن اثر دارد.

بسته به شرایط محیطی و عملکرد سازه باید نسبت آب به سیمان در مشخصات فنی پروژه ذکر شوددر صورت عدم وجود این نسبت باید از آیین نامه بتن ایران استفاده شود .

نسبت آب به بتن با توجه به شرایط رویارویی بتن

نسبت آب به سیمان

شرایط رویارویی

0.5

0.45

1 . بتن با شرایط نفوذ ناپذیر

الف – در رویارویی با آب صاف

ب – در رویارویی با آب لب شور و آب دریا

0.45

0.5

0.45

2 . بتن در معرض شرایط جوی مرطوب و یخ زدن

الف – جدول ، آبرو ، جان پناه و مقاطع با ضخامت کم

ب – سایر مقاطع

پ – بدون بکار بردن مواد یخ زدا

0.45

3 . برای حفاظت بتن آرمه در برابر خوردگی هنگام رویارویی با نمک های یخ زدا و آبهای لب شور ، آبدریا و ترشحات حاصل از آن

حداقل نسبت آب به سیمان :

بسته به شرایط رویارویی و حداکثر قطر شن ، میزان حداقل سیمان تعیین می شود انتخاب نسبت صحیح آب به سیمان  ، تراکم کافی و عمل آوردن مناسب می تواند دوام بتن را بهبود بخشد . برای دستیابی به این اهداف با نسبت آب به سیمان معین ، حداقل میزان مصرف سیمان بسته به قطر مصالح درشت دانه نباید از حد معینی کمتر باشد تا امکان لرزاندن ومرتعش ساختن در کارگاه فراهم آید .

برای بالا بردن دوام بتنی که در برابر شرایط یخ زدن قرار دارد یا برای آب شدن یخ های مجاور آن از نمکهای یخ زدا استفاده می شود از مواد حباب ساز استفاده می شود . بسته به قطر درشت ترین دانه شن مصرفی وشرایط آب وهوایی منطقه میزان حداکثر درصد حباب هوا در بتن تعیین می شود .نسبت آب به سیمان در بتن با حباب هوا نباید در هیچ مورد از 0.5 تجاوز نماید . ماده حباب ساز باید قبلاً به تأیید دستگاه نظارت برسد .

بتن مقاوم در برابر حملات شیمیایی :

انواع مواد شیمیایی که سازه های بتنی اغلب با آن مواجه است عبارتند از: سولفاتها ، فاضلابهای خانگی وصنعتی ، آبهای لب شور و آب دریا .

 عواملی نظیر درجه حرارت ، سرعت زیاد مایع با یخ مجاور سازه ، عدم دقت در عمل آوردن بتن، تر و خشک شدن پیاپی و بالاخره خوردگی فولاد نیز باعث تضعیف بتن در مقابل حملات شیمیایی می شود .

بکار بردن مواد پوزولانی به میزان 15 تا 25 درصدوزن سیمان مصرفی برای بالا بردن کیفیت بتن در مقابل حملات شیمیایی توصیه می شود .

مقاومت بتن:

از مهمترین خصوصیات بتن مقاومت آن است . برای دستیابی به بتن با مقاومت  زیاد باید در انتخاب مصالح از نظر اهمیت و کیفیت ، ساخت بتن ونهایتاً عمل آوردن ونگهداری دقت کافی بعمل آورد.

عوامل مهمی که در مقاومت نهایی بتن اثر دارند :

نسبت آب به سیمان:

مقاومت نهایی بتن به شدت تحت تأثیر نسبت آب به سیمان است که در هر پروژه در قسمت مشخصات فنی سازه ذکر می شود و پیمانکار موظف به رعایت این نسبت می باشد .

نوع سیمان:

در شرایط مساوی وهنگام ساخت بتن با مصالح سنگی مشخص ، اسلامپ ، تراکم و مقاومت بتن تابعی از میزان سیمان و نوع آن است .

درصد مقاومت فشاری بتن در سنین مختلف با سیمانهای گوناگون نسبت به سیمان نوع 1

مقاومت 28 روزه

مقاومت 7 روزه

مقاومت 3 روزه

مقاومت یک روزهه

نوع سیمان

143

100

64

نوع1

143

89

54

نوع2

125

64

نوع 3

89

36

نوع 4

107

79

43

نوع 5

نوع و حداکثر قطر مصالح سنگی:

انتخاب مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته و حداکثر قطر دانه ها از عوامل مهم در بدست آوردن مقاومت نهایی است .

بهترین دانه بندی مصالح سنگی بکار رفته در بتن دانه بندی پیوسته می باشد .

دانه بندی پیوسته با حداکثر قطر شن درشت تر دارای فضای خالی کمتری از دانه بندی پیوسته با حداکثر قطر شن کوچکتر است از این رو برای دستیابی به مقاومت بیشتر باید قطر حداکثر شن مصرفی با توجه به نسبت آب به سیمان ثابت کمتر اختیار شود وعلاوه بر آن قطر حداکثر مصالح مصرفی باید کوچکتر از شرایط زیر باشد :

- 5/1 کوچکترین فاصله بین سطوح متقابل قالب ها

- 3/1 ضخامت دال بتنی

- 4/3 حداقل فاصله داخل به داخل میلگردها

از دیگر مواردی که در مقاومت نهایی بتن تأثیر بسزایی دارد مواد افزودنی به بتن می باشند که در صورت عدم توجه به میزان درصد اضافی به بتن ممکن است نتیجه عکس داشته ومقاومت بتن را به شدت کاهش دهد از این رو پیمانکار بدون دستور کتبی دستگاه نظارت مجاز به استفاده از مواد افزودنی نمی باشد .

از دیگر خصوصیات مهم بتن نفوذ ناپذیری آن است که برای دستیابی به بتنی نفوذ ناپذیر عوامل متعددی از جمله نسبت آب به سیمان ، نسبت های اختلاط مصالح سنگی وآب و سیمان ، ریختن ، عمل آوردن ومراقبت و درزهای ساختمانی  را باید مد نظر قرار داد .

نسبت های دقیق اختلاط مصالح سنگی ، مقدار آب وسیمان ونیز حداکثر قطر دانه ها باید با توجه به نوع سازه مشخص شود . مصرف آب اضافی و بی رویه باعث پایین آمدن جرم مخصوص ونهایتاً بالا رفتن نفوذپذیری می شود .

ü     مخلوط بتن

مصالح و مواد تشکیل دهنده بتن اعم از مصالح سنگی ، سیمان ، آب و مواد افزودنی باید به نحوی انتخاب شوند که خصوصیات بتن مورد نظر را داشته باشد

با توجه به نوع سازه و شرایط اجرای پروژه طرح اختلاط توسط آزمایشگاه مورد تأیید تهیه وتوسط دستگاه نظارت به پیمانکار ابلاغ می شود .  مشخصه هایی که باید در طرح اختلاط مورد توجه قرار گیرند عبارتند از :

1 . حداکثر اندازه مصالح سنگی

2 . نسبت آب به سیمان

3 . میزان هوای بتن

4 . میزان آب

5 . سیمان و مصالح سنگی

ـ اختلاط دو مرحله ای:

دراین روش اختلاط به مدت 15 تا 30 ثانیه در بتن ساز ثابت و بقیه تا تکمیل اختلاط در تراک میکسر انجام می شود در این روش زمان اختلاط در تراک میکسر تا رسیدن به بتنی یکنواخت براساس آیین نامه تقلیل پیدا می کند .

ـ اختلاط خشک :

در این روش مصالح خشک بصورت جداگانه در جام ریخته و آب در مخزنی مجزا به محل مصرف حمل می شوند ودر محل مصرف آب با فشار از ابتدا و انتهای مخزن وارد جام شده وجام با سرعت 70 تا100 دور می چرخد .

روش دیگر بتن سازی این است که بتن توسط  بتن ساز مرکزی ساخته می شود وسپس توسط تراک میکسر ،جام یا ریل به محل مصرف حمل می شود .

در حمل بتن ساخته شده توسط تراک میکسر باید دقت شود که حجم بتن حمل شده نباید از 80% ظرفیت اسمی تراک میکسر بیشتر باشد .

از جام بتن یا ریل موقعی استفاده می شود که محل مصرف به کارگاه ساخت بتن نزدیک باشد ولی باید دقت شود که جدا شدگی در اجزای بتن بوجود نیاید و زمان حمل از 45 دقیقه تجاوز کند .

حمل بتن با انواع چرخهای دستی ، فرغون و دامپر مجاز نیست ، مگر در مواردی که کار کوچک باشد و حجم ساخت بتن از 300 لیتر تجاوز نکند .

ü     ساخت بتن:

کارگاه ساخت بتن باید دارای امکانات وتجهیزات کامل برای دریافت و انبار نمودن ، حمل ، اندازه گیری و توزین مصالح برای ساخت بتن باشد . جزئیات کار در کارگاه باید به تأیید دستگاه نظارت برسد و اجازه ساخت بتن صادر شود . در مواردی که از مصالح سنگی مرطوب استفاده می شود باید آب اضافی موجود در این مصالح در نظر گرفته شود واز مقدار آب اختاط متناسباً کسر شود .

ظرفیت ونوع تجهیزات حمل بتن باید با ظرفیتهای خواسته شده متناسب باشد تا در اجرای بتن ریزی وقفه ای حاصل نشود .

در کارگاه تهیه ، توزین، توزیع و کنترل باید حتماً به صورت خودکار صورت پذیرد در صورت تأیید اختلاط بتن به صورت خلاصه در کنار کار توسط دستگاه نظارت باید تمام تجهیزات اختلاط ، حمل وآزمایشگاهی بتن در کنار کار حاضر شوند و بتن حتماً مورد آزمایش قرار گرفته و تمام مراحل کار زیر نظر ناظر وبا تأیید دستگاه نظارت انجام شود . در گارگاههای بزرگ ساختن بتن در خود کارگاه وبا دستگاه بچینگ صورت می گیرد.

ü     حمل بتن :

روش های مختلفی برای حمل بتن از محل ساخت تا مصرف معمول و متداول است که هر روش معایب و محاسن خود را دارد . انتخاب روش حمل باید چنان صورت گیرد که در فاصله زمانی حمل ، نسبت آب به سیمان ، اسلامپ ، میزان هوا و نهایتاً یکنواختی بتن دستخوش تغییرات قابل ملاحظه ای نگردد . حتی الامکان محل ساخت بتن به محل مصرف نزدیک باشد . بدین لحاظ پیمانکار باید محل ساخت بتن ، روش حمل ونقل و نوع و مشخصات ماشین آلات حمل را قبلاً به تأیید دستگاه نظارت برساند .

تراک میکسر:

در پاره ای موارد ساخت بتن در دستگاه حمل بتن صورت می گیرد در این حالت پس از وارد شدن همه عوامل متشکله بتن به جام مخلوط کن ، چرخش جام باید بر اساس توصیه کارخانه سازنده بتن با توجه به مشخصات آن صورت گیرد .

درشرایط معمولی جام بایستی با سرعت اختلاط حدود 70 تا100 دور دوران نماید در این روش ساخت حداکثر بتن ساخته شده در هر مرحله نباید از 63 درصد حجم اسمی تراک میکسر تجاوز نماید .

پایان